1．项目的背景和必要性

1．1项目的背景

工业的迅速发展，中国作为世界制造业基地的地位更加巩固，各种模具工业近年来在我国不断增加，但目前在模具工业市场，存在诸多问题。

模具决定着产品质量，影响着生产排期，所以模具的管理，必将越来越受到企业的关注，势将成为完善企业管理的改进重点和关键环节。

如何采用高科技手段，加强模具工业市场的安全和品质管理、供应商管理、降低运营成本，使企业的各项数据能够得到时时有效的采集和追踪，并为管理提供可视化即时数据，是模具行业急需重点解决的问题。

1．2模具工业及模具使用过程中存在的主要问题：

模具管理的现状分析

    在过去一年的调研中，我们先后接触了全国近千家电子、五金、塑料及模具企业，总结发现只有近5%左右的企业有使用系统来管理模具的开发、使用、维护，而其它企业则多是使用Excel表格或是Access数据库做些简单程序来做管理，这些管理方式基本上是采用档案共享方式将收集到的数据分享给使用者，常常存在以下的缺陷：

1、数据完整性及逻辑性不强；
2、数据安全性不足，控管不方便；
3、资料统计分析及时性及灵活性不够﹔
4、缺少自动提醒功能等。 
模具管理中存在的问题：
                        
生产管理人员

A.     PMC排产时无法事先知道模具的好坏状况，经常到了上模生产以后，才发现模具是有问题的，生产次品率高，排期常被打乱；

B.     没有记录模具的累积总压模次数（啤次）或是记录不到位，从而预测不到模具的寿命；

C.     每次模具上模参数没有完成的记录，如压力、成形时长、温度等，要赶啤某塑料产品时，搞了大半天才设定到最好的啤机状况，才可正式大量生产；

    模具管理人员

D.     模具文件数据查找费时，常常导致从模仓内找了几天才到某套模具出来，其实是非常急用的？

E.      模具数据记录不完整，时有上模后又发现是坏模，要下模再修理此模具？

F.      盘点模具资产很困难，经常需要盘点才知道模具的资产分类及资产状况；

组合模具（模胚+模芯）很杂乱，没有好的办法管理此类模具；

H.     模具的作业流程比较混乱，责权不明析，下模后经常随意摆放在车间，模具交收不及时；
工模部管理人员

I.        多个工件分别加工，不容易知道整体模具的开模进度。

J.        月底很难知道各加工中心工作时间分布状况，或每套模具占用的加工时间。

K.     很困难分析每套模具开模、修模、改模花费的工时及成本。

L.   模具制造的进度只能做粗略控制，很难事前掌控每个工件工序进度对模具整体进度的影响。

M.不能及时知道那个工件工序需要协助，及早调节交办期，经常会等到极端情况下才有人提出<<救亡>的讯息。

N.     没有完整记录模具的使用及维修历史，不能及时知道哪模具必须要进行维修或者维护；

Q.  许多制造业流水线上产品工艺复杂,成品需多道工序才能完成,同类产品在同一流水线上交叉进行,如何区分?靠人工记忆或简单标识吗?

1．3本方案实现的目标

 本解决方案建议企业采用基于RFID技术作为数据源的模具管理系统及利用计算机网络化系统作业，就可以迅速翻查数据，有效地控制作业流程、监察进度、了解维护使用及维护状况、从而有效地对设备进行管理、评估成本，从而提高工作效率，强化控制，达成运作标准化作业之目的。 

    本解决方案实现的目标：良好的模具管理方案，是良好产品质量的保障

A. 模具数据中心管理：无需对企业原有业务流程作出大的调整，就可以统一模具进出仓管理，并且模具的借还由专人负责，一切的进出均由《模具基本数据中心》作出记录、签收。

B. 数据共享：可以随时从《模具基本数据中心》查出每一套模具可以生产的产品型号、资产所属、使用时注意事项，以及目前的储存位置、状态，并根据总冲压次数判断出寿命及此模具定期或者定额维护的项目，不用象以前不断用电话追同事，随时打开计算机模具数据就一目了然。

C. 完整模具历史跟踪：完整清晰地记录模具从出生到报废过程中，它的生产、维修等历史明细资料，方便生产、工模、业务了解模具使用实况。

D. 死循环交收流程：简单且实用的死循环模具交收流程，帮助企业快速建立并完善良好模具交收流程，确保模具交收清析明了，责权明确， 防止不慎模具遗失。

E.安全性强，可控性高：系统可分别对不同的用户设立不同的操作权限，不用像Excel一样共享使用，难以控制使用者操作行为。

F. 模块化的作业流程: 可与ERP系统紧密结合，并可单独分成模块独立上线。

     采用本解决方案的好处

A.     令模具存放更加井井有条，提取更快速有效，使找模时间接省60％。
B.     对模具的使用历史作详细记录，如非常重要的＜总冲压次数＞，因此快捷判断什么时候应该要制造多一套新模具，好处是直接提高生产出来的产品的质量，误用坏模具的现象减少56％。
C.     能提供模具仓库内的模具的存放状态>，如<可用>、<停用待修>、<已作废>等，并将此状态的准确性提高68％。
D.     详细记录每套模具维修数据。
E.      详细记录模具使用时的注意事项，如上模条件及配合什么机械使用等数据。
F.      资产管理：很容易统计出此模具是属于本公司的资产，或是客户的资产，节省盘点或翻查数据的时间，准确追踪该模具在谁手上。
H.     可以迅速而准确知道生产一个产品所需要的配套模具。
I.        能快捷方便地统计出每套模具的实际材料、各工艺成本及外发加工成本等等,并汇总统计出来。
J.        用图表方式来显示，令您更一目了然就可以看到成本的比例。
K.     能快捷方便地知道每套模每个工序的最新的完成进度。
L.      更有效地监察及管理每个工序的工作效率。
M.   更有效地监察那个工序是否已延迟或可能延迟，以便及时作出适当的调整和优化对策。
Q,可以在复杂工序,产品型号相相似情况下准确判定,模具与产品型号工序对应.

2．技术方案

2．1项目的技术基础

RFID（Radio Frequency ID）就是“射频识别”技术，它是一种非接触式的自动识别技术。其基本原理是利用射频信号及其空间耦合、传输特性，实现对静止的或移动中的待识别物品的自动识别，获取其相关的数据，供后台系统鉴别、统计、处理等。

RFID是一项易于操控、简单实用、灵活的应用技术，其所具备的独特优越性是条码、磁卡、IC卡等其他识别技术无法企及的。它既可支持只读工作模式也可支持读写工作模式，且无需接触或瞄准；读取可在移动过程完成；支持同时读取、分布式数据收集；存储信息更改自如；可自由工作在各种恶劣环境下；可进行高度的数据集成。另外，由于该技术很难被仿冒，使RFID具备了极高的安全防护能力。该技术无需人工接触、无需光学可视、无需人工干预即可完成信息输入和处理，操作快捷方便。

RFID技术已趋成熟并在全球范围内得到了相当广泛的应用。典型的应用领域包括：铁路车号自动识别管理；车辆道路交通自动收费管理；贮气容器的自动识别管理；旅客航空行包的自动识别、分拣、转运管理等等；生产线产品加工过程自动控制（主要应用在大型工厂的自动化流水作业线上）以及物流、仓储的自动化管理等等。

RFID技术相对成熟，应用基础好，采用RFID技术的模具工业和模具管理系统与企业已有的管理系统结合起来，使设备和模具资产更易追踪，不易流失、运营更高效、管理更透明可视。

参考资料案例：

日产汽车采用RFID标签管理锻压模具

　　日产汽车引入世界首例模具管理系统，采用的是可堆放型RFID *1 标签，使用的地点是横滨的日产汽车发动机工厂。新的系统可以改善日产汽车传动系零件锻压模具的管理效率，减轻工人的劳动强度。新的系统也可以使日产汽车减少模具库存的数量，在2007年估计可以减少一半到3,500套。

　　在新的模具管理系统，每一个传动系零件的模具都有一个电子标签，内部存有模具的信息如:生产状态、存放位置、维修记录、使用历史等。把标签放在专用的读取盘上面，工人立即就可以从附近的计算机屏幕上面看到模具的信息，不必对计算机进行任何操作。以前工人必须查找纸质文件才能得到模具信息。需要感谢的是堆放式标签的可读取性，即使把它们叠放在一起也可以顺利读取。

　　这个系统由日产汽车和NTT联合开发，使用的是 NTT的系统，这种系统来自供应链管理解决方案的大量跟踪记录。

　　日产和NTT在今后的6个月会在现场对系统的效果进行确认。两家公司计划对系统的功能进行扩展，如发动机零件生产过程的管理、模具的自动订购等。日产汽车也希望能够把该系统在日本的其它工厂推广使用。

　　日产的横滨工厂已经采用Nissan Production Way (NPW)生产管理软件，这是全球性生产过程管理软件，特点是发动机零件与车辆生产同步进行。使用模具管理系统和NPW后，日产会继续努力使生产的车辆在质量成本交货时间等方面进一步得到改善。

横滨工厂位于东京西南25公里处，1935年开始生产，是日本第一家大规模生产汽车的工厂。现在工厂主要生产各种发动机如:MR系列发动机，与 Serena和 Lafesta面包车配套;QR系列发动机与 Murano 越野车 SUV、X-TRAIL、小型SUV配套。工厂在2004财政年度的发动机产量为约380,000 台2．2项目的总体设计思想

模具管理系统以采用先进的RFID技术，实现模具的从出生和流转过程的全范围管理为基本目标，在企业公司所属的每台套模具上通过专用的方式固定安装特殊形状的RFID标签，来标识该模具终身身份。

本系统所涵盖范围不但包括模具在进出企业模具库、生产车间、配套设备、交接环节的管理，而且对模具在定购、检测、检修、维护、使用过程、维修、报废中各环节的状态和行为加以控制，确保模具流转安全、消除事故隐患、维护企业的财产安全。

另外，通过门户技术与已有的企业管理系统进行应用整合。

2．3项目建设的主要内容

1．安全标准、检测标准、应用标准制定
2．一个模具数据管理中心
3．RFID中间件系统开发
4．各模具应用于业务节点及交接环节的部署和信息采集系统
5．与已有的企业管理系统进行应用整合。

2．4技术方案概述

A. 模具数据中心管理：无需对企业原有业务流程作出大的调整，可以统一模具进出仓管理，并且模具的借还由专人负责，一切的进出均由《模具基本资料中心》作出记录、签收。
B. 数据共享：可以随时从《模具基本资料中心》查出每一套模具可以生产的产品型号、资产所属、使用时注意事项，以及目前的储存位置、状态，并根据总冲压次数判断出寿命及此模具定期或者定额维护的项目，随时打开电脑模具资料就一目了然。
C. 模具使用历史跟踪：完整清晰地记录模具从出生到报废过程中，它的生产、维修等历史明细资料，方便生产、工模、业务了解模具使用实况。
D. 系统流程：简单且实用的模具交收流程，帮助企业快速建立并完善良好模具交收流程，确保模具交收清析明了，责权明确， 防止不慎模具遗失。
E. 模块化的作业流程: 可与企业现有ERP系统紧密结合，并可单独分成模块独立上线。

2．5  功能模块

1) 系统组成：
　　 基本模块（数据中心、工作平台、系统管理、封装工具）、
 文档管理模块（电子仓库、文档管理）、
 工作流程模块（基本应用流程管理、专用流程管理）、
 产品结构与配置模块、
 项目管理模块、分类及查询管理（分类模块、查询模块） 。 
2) 创新点
● 实现动态项目组织与管理；
● 任务动态调配，冲突自动监测与智能消解管理；
● 分布式工作流管理系统；
● 多种应用工具集的无缝集成；
● 向CAPP/ERP系统发布完整数据；
● 实现创新知识管理与挖掘。
3）系统功能模块